Sytuacja jest bardziej skomplikowana, jeśli nieszczelność znajduje się w przedziale silnika. Opary nagromadzone w upalny dzień mogą nawet doprowadzić do samozapłonu. Warto o tym pamiętać, oceniając szczelność instalacji paliwowej po naprawie. Brak widocznych wycieków nie oznacza jeszcze, że wszystko jest w porządku. Układ paliwowy powinien mieć połączenie z atmosferą tylko w punktach przewidzianych przez producenta, służących np. do wyrównania ciśnienia w zbiorniku paliwa.

Pompy paliwa

Pompy paliwowe niskiego ciśnienia zapewniają stabilny dopływ paliwa ze zbiornika do układu zasilania silnika. Są to wyspecjalizowane podzespoły, spełniające rygorystyczne normy bezpieczeństwa w zakresie szczelności, odporności na iskry itd. Często są to konstrukcje nierozbieralne, co oznacza, że w przypadku awarii pozostaje wymiana całej pompy. Niektóre modele pomp membranowych są rozbieralne. Najczęstszą przyczyną awarii jest zmęczenie materiału membrany prowadzące do jej pęknięcia. W pompach rozbieralnych taką awarię można łatwo usunąć – pod warunkiem, że uda się dobrać odpowiednie części zamienne.

Na rynku są dostępne pompy i ich części o zróżnicowanej cenie, dostosowane do użycia w praktycznie wszystkich spotykanych pojazdach. Wybierając dostawcę, warto mieć na względzie jakość materiałów i precyzję wykonania pompy.

Filtry paliwa

Filtry paliwa występują w wielu odmianach. Spotyka się filtry z wymiennymi wkładami, filtry monolityczne, które trzeba wymienić w całości, a także filtry bezobsługowe, samoczyszczące, które – przynajmniej teoretycznie – mogą być z powodzeniem używane przez cały czas życia pojazdu.

Jakość filtrów i zachowywanie odpowiednich procedur i staranności podczas ich obsługi bezpośrednio przekładają się na warunki pracy silnika. Żadne paliwo nie jest wolne od zanieczyszczeń. Dostają się one do zbiorników podczas tankowania, prac naprawczych itp. Drobiny zanieczyszczeń, wędrując z paliwem, mogą osadzać się na innych elementach, np. wewnątrz wtryskiwaczy, dysz itp., co w konsekwencji prowadzi do uszkodzenia tych elementów lub niestabilnej pracy silnika.

Filtr powinien być wymieniany na podobny, spełniający wymagania określone przez producenta pojazdu. Rozłączając układ paliwowy za filtrem, zawsze trzeba zabezpieczyć wolne końcówki przewodów przed zanieczyszczeniem. Założenie klipsów zaciskowych może nie wystarczyć; końcówkę przewodu najlepiej owinąć szczelnym woreczkiem z tworzywa sztucznego. Jeśli przewód zostanie zabrudzony wewnątrz, należy starannie przepłukać cały przewód, zanim podejmiemy próbę uruchomienia silnika. W przeciwnym wypadku konsekwencje migracji zanieczyszczeń wzdłuż przewodu i innych elementów mogą być poważne.

Przewody paliwowe

W układach zasilania silników spalinowych spotykamy zarówno przewody sztywne (miedziane lub stalowe), jak i elastyczne (często wielowarstwowe, zbrojone włóknem). Wymieniając przewód, powinniśmy dążyć do zastosowania materiałów o identycznych lub lepszych właściwościach mechanicznych i odporności chemicznej. Dotyczy to przede wszystkim przewodów elastycznych.

Szczególną uwagę należy zwrócić na wewnętrzną i zewnętrzną średnicę przewodu. Od średnicy wewnętrznej zależy opór hydrodynamiczny, który przewód stawia płynącemu paliwu. Zbyt mały przekrój skutkuje zbyt dużym oporem i koniecznością wytworzenia w przewodzie większego ciśnienia, które utrzymałoby przepływ na wymaganym poziomie. Doprowadzi to albo do przeciążenia pompy paliwowej, albo do pracy silnika z niedoborem paliwa. Dlatego trzeba się powstrzymać przed próbą stosowania przewodu o mniejszej średnicy i naciągania go na siłę na złączki (np. po miejscowym podgrzaniu).

Nie należy także stosować przewodów, których średnica jest zbyt duża. Zewnętrzna średnica przewodu również powinna odpowiadać oryginalnej. Zbyt duża prawdopodobnie skomplikuje przeprowadzanie przewodu przez otwory i obejmy mocujące, a zbyt mała oznacza mniejszą od oryginalnej grubość ścianki przewodu, a więc także mniejszą wytrzymałość na ciśnienie, zginanie itp.

Złączki

Układ paliwowy nie jest monolityczny, a jego poszczególne elementy są łączone przewodami. Każde takie połączenie musi być szczelne, a szczelność powinna być zachowana przez cały okres eksploatacji pojazdu – także wtedy, gdy jest on narażony na drgania, zabrudzenia, odkształcenia czy zmiany temperatury. Utrzymanie szczelności i wytrzymałości mechanicznej jest możliwe tylko dzięki zastosowaniu odpowiednich uszczelnień. Najczęściej złącze wykorzystuje właściwości fizyczne stykających się komponentów: króćca lub rurki metalowej albo z tworzywa sztucznego oraz wewnętrznej powierzchni przewodu.

Elastyczny przewód osadzony na łączniku metalowym obejmuje ten łącznik z siłą zależną od współczynnika sprężystości przewodu; między tymi powierzchniami działa też siła tarcia zapobiegająca zsunięciu się przewodu. Im większa powierzchnia styku i różnica średni (wewnętrznej przewodu i zewnętrznej złącza), tym szczelniejsze połączenie.

W praktyce trzeba szukać kompromisu. Jeśli średnica wewnętrzna przewodu będzie zbyt mała, osadzenie go na złączu może okazać się bardzo trudne albo wręcz niemożliwe. Jeśli nawet uda się taki przewód zamontować, będzie miał on tendencję do pękania, dlatego obowiązkowym elementem każdego złącza jest opaska lub podobny element zaciskający przewód na złączu. Najczęściej spotyka się opaski skręcane, choć niektórzy producenci stosują własne rozwiązania.

Obsługując złącza przewodów paliwowych, warto pamiętać, że są one bardzo wrażliwe na uszkodzenie. Gdy zachodzi potrzeba rozłączenia przewodu (np. przy okazji wymiany pompy paliwowej albo obudowy filtra), trzeba go dokładnie obejrzeć. Jeśli na przewodzie widoczne są rysy lub pęknięcia albo jeżeli końcówka przewodu zbyt łatwo wsuwa się na złącze, to taki przewód powinien zostać wymieniony na nowy.