Warsztaty blacharskie często funkcjonują jako osobne zakłady wykonujące zlecenia klientów w zakresie drobnych i średnich napraw nadwozia po stłuczkach, wypadkach albo usuwania skutków korozji i innych efektów działania czynników atmosferycznych.

Innym popularnym modelem biznesowym jest współpraca z warsztatami samochodowymi, które podzlecają wykonywanie prac blacharskich w samochodach swoich klientów.
Ze względu na specyfikę usług zakład blacharski powinien współpracować z doświadczonym zakładem lakierniczym i ewentualnie pracownią detailingu. Dopiero połączenie tych specjalności stwarza możliwość świadczenia kompleksowych usług – m.in. w zakresie napraw powypadkowych, przygotowania do sprzedaży pojazdów sprowadzanych z zagranicy czy renowacji pojazdów historycznych.

Miejsce

Stworzenie warsztatu blacharskiego umożliwiającego wykonywanie pełnego katalogu napraw wymaga przygotowań i inwestycji. Przede wszystkim potrzebne jest osobne miejsce, najlepiej zlokalizowane poza główną halą warsztatową. Takie rozwiązanie ma wiele zalet, w tym taką, że odgłosy pracy (np. cięcia, szlifowania) nie przeszkadzają mechanikom wykonującym inne czynności.

Potrzebna jest także przestrzeń do bezpiecznego przechowywania zamówionych elementów nadwozia przed montażem oraz części, które oczekują na naprawę. Wiele z nich jest pozbawionych powłoki lakierniczej, co sprawia, że są podatne na korozję. Miejsce do przechowywania części powinno być odizolowane od warunków atmosferycznych, a jednocześnie połączone bezpieczną i wygodną drogą ze stanowiskiem warsztatowym.

Stanowisko pracy

Urządzając stanowisko do prac blacharskich, trzeba wziąć pod uwagę konieczność pozostawienia wolnej przestrzeni wokół pojazdu oraz przygotowania miejsca na maszyny i stoły warsztatowe z dużymi blatami roboczymi. W przeciwnym wypadku przemieszczanie elementów nadwozia stanie się utrapieniem. Zapas miejsca jest potrzebny do swobodnego manipulowania dużymi elementami (np. drzwiami, szybami, klapami silnika czy bagażnika etc.). Z tego samego powodu przydadzą się żurawiki warsztatowe, suwnice i stojaki. Potrzebne jest też miejsce do bezpiecznego składowania zdemontowanych elementów. Ocena odkształceń karoserii wymaga zapewnienia odpowiedniego oświetlenia stałego, regulowanego i przenośnego. Lampy i reflektory powinny umożliwić skierowanie wiązki światła pod różnymi kątami w stosunku do sprawdzanej i kształtowanej powierzchni, w tym stycznie do niej.

Drobne narzędzia

Jeśli naprawa blacharska ma przebiegać szybko i bezpiecznie, mechanik musi mieć pod ręką komplet narzędzi umożliwiających szybki demontaż elementów, które byłyby narażone na uszkodzenie: tapicerki, szyb, wyposażenia drzwi, listew dekoracyjnych, maskownic, elementów wygłuszających itp. Do tych prac potrzebne są precyzyjne narzędzia wykonane z delikatnych, ale odpornych na zużycie materiałów. Do tej grupy można zaliczyć dźwignie montażowe, narzędzia do demontażu zatrzasków, wkrętaki z długim ostrzem oraz kliny drewniane i plastikowe. Równie ważne są zabezpieczenia: folie, osłony mocowane na magnesach, uchwyty podciśnieniowe do mocowania i przenoszenia blach i szyb etc.

Narzędzia do cięcia blachy

Podstawowy zestaw narzędzi blacharskich obejmuje narzędzia do cięcia, kształtowania i łączenia blachy i profili metalowych. Listę tych przyrządów otwierają nożyce ręczne, pneumatyczne i elektryczne. Na rynku dostępne są narzędzia o różnej jakości i cenie. Do codziennej pracy najlepiej wybierać sprzęt sprawdzonych producentów, dbających o precyzję, wygodę i bezpieczeństwo mechaników. Narzędzia ręczne muszą być ergonomiczne, ponieważ praca z nimi oznacza łączenie wysiłku fizycznego i precyzji.

Piły szablaste (elektryczne lub pneumatyczne), używane najczęściej do wycinania elementów osadzonych w pojeździe, powinny mieć kształt, masę i wymiary dobrane w taki sposób, aby umożliwić pracę w trudno dostępnych, wąskich miejscach. Gilotyny do pracy z arkuszami blachy o większych rozmiarach mogą mieć napęd ręczny lub mechaniczny, ale w każdym przypadku powinny być bezpieczne. To samo dotyczy pras i giętarek, które – używane w niewłaściwy sposób – mogą spowodować poważne obrażenia u mechanika lub osób postronnych.

Do podstawowego wyposażenia należą także szlifierki kątowe o różnym maksymalnym rozmiarze tarcz do prac zgrubnych i precyzyjnych, a także miniaturowe szlifierki z napędem pneumatycznym lub elektrycznym (do prac wymagających dużej dokładności). Uzupełnieniem tych urządzeń są komplety tarcz o różnych właściwościach: gradacji, materiale ściernym itp. Czasami trzeba użyć tarcz gumowych czy z tworzywa sztucznego albo szczotek wykonanych z włókien naturalnych.

Kształtowanie i wygładzanie blach

Do kształtowania i wygładzania blach używa się młotków o wielu kształtach, rozmiarach i masie, wykonanych z materiałów o różnej twardości: ze stali hartowanej, gumy, miedzi lub tworzyw sztucznych. Oprócz „tradycyjnych” młotków o jednorodnej konstrukcji stosuje się także młotki „bezodrzutowe” wypełnione śrutem o różnych rozmiarach albo piaskiem, kowadełka ręczne oraz łyżki blacharskie (zazwyczaj wykonywane ze stali hartowanej i polerowanej, często ukształtowane tak, aby można było je łatwo zamocować w imadle lub uchwycie na klasycznym, dużym kowadle warsztatowym). Od ich trwałości i jakości zależy wynik pracy blacharza.

Łączenie blach

Większość elementów nadwozia łączy się fabrycznie przy pomocy techniki zgrzewania, spawania, a ostatnio coraz częściej także klejenia. W warsztacie potrzebne są urządzenia umożliwiające bezpieczne zdemontowanie elementów, a następnie odtworzenie połączeń. Potrzebne są więc zgrzewarki albo spawarki z możliwością zgrzewania przy pomocy specjalnego wyposażenia. Niewielka grubość blachy sprawia, że preferowane jest spawanie metodą TIG w osłonie gazów obojętnych. Przydatny jest też zestaw do spawania gazem (w razie potrzeby można go również wykorzystać do podgrzewania metalu).

Drobne naprawy

Od pewnego czasu można zaobserwować trend polegający na opracowywaniu nowych materiałów i metod naprawy drobnych uszkodzeń, przede wszystkim wgnieceń (zestawy PDR). W niektórych przypadkach rzeczywiście udaje się uzyskać bardzo dobre, wręcz widowiskowe efekty: odkształcenia znikają bez pozostawiania widocznych śladów, z zachowaniem pełnej ciągłości powłoki lakierniczej. Z punktu widzenia mechanika-blacharza takie rozwiązanie ma wiele zalet, przede wszystkim znaczne skrócenie czasu wykonywania naprawy.

Klient powinien wiedzieć, że nie można zagwarantować powodzenia w każdym przypadku. Bezśladowa naprawa udaje się tylko wtedy, gdy uszkodzenie faktycznie jest powierzchowne, a powłoka lakiernicza przetrwała w doskonałym stanie. Nie da się tego stwierdzić ponad wszelką wątpliwość przed przystąpieniem do próby.

Siła potrzebna do wyrównania odkształcenia blachy jest przykładana do zewnętrznej powierzchni powłoki lakierniczej. Jeśli powłoka lakiernicza zaczęła się odwarstwiać w miejscu uderzenia, to po założeniu zestawu do wyciągania wgnieceń może powstać duże, doskonale widoczne pęknięcie wymagające naprawy lakierniczej. Dlatego nie można z góry przewidzieć ceny kompletnej usługi.

Specjalne materiały

Zdecydowana większość karoserii współczesnych samochodów osobowych jest wykonywana z blach stalowych o różnej grubości. Istnieją jednak wyjątki. Najczęściej spotykanym jest zastosowanie blach aluminiowych (wykonanych ze stopów o różnym składzie i właściwościach); rzadziej można spotkać blachę ze stali nierdzewnej.

W różnych okresach rozwoju motoryzacji spotykano także karoserie wykonywane z tworzyw sztucznych i kompozytów. W naszym obszarze geograficznym sztandarowym przykładem były wschodnioniemieckie Trabanty. Ich nadwozia produkowano z przeróżnych materiałów nasączanych żywicami. Najbardziej popularna była kombinacja żywicy fenolowej oraz krótkich włókien bawełnianych, ale według niektórych źródeł okresowo eksperymentowano także z innymi materiałami. Mniej popularne materiały oznaczają większe komplikacje, konieczność stosowania specjalnych narzędzi albo podzlecanie naprawy warsztatowi, który ma większe doświadczenie w tym zakresie.

Najpoważniejsze prace

Największym wyzwaniem jest rekonstrukcja pojazdu po poważnym wypadku. Jeśli można znaleźć na rynku wtórnym poszczególne części nadwozia, sprawa jest znacznie prostsza. Prawdziwy kunszt trzeba pokazać, rekonstruując elementy zabytkowych pojazdów, których nie można już kupić ani na rynku pierwotnym, ani wtórnym. To jest moment, w którym granica między techniką a sztuką bardzo mocno się zaciera. Mechanik wykonujący tego rodzaju naprawy ma w sobie coś z rzeźbiarza, któremu wyobraźnia przestrzenna i umiejętności manualne umożliwiają ukształtowanie płaskiego arkusza blachy w przedmiot trójwymiarowy.

Środki bezpieczeństwa

Praca w warsztacie blacharskim jest związana z narażeniem na wiele czynników, które mogą spowodować uszkodzenia ciała. Najczęstszymi są skaleczenia i urazowe amputacje palców czy nawet dłoni. Ryzyko można i trzeba minimalizować, stosując rękawice ochronne. W przypadku napraw blacharsko-lakierniczych występuje także narażenie na opary związków chemicznych (kleje, żywice) czy zagrożenie pożarem i wybuchem (rozpuszczalniki, żywice i utwardzacze, lakiery, kleje).

Efektem ubocznym kontaktu z wieloma substancjami chemicznymi mogą być uczulenia kontaktowe czy nasilenie problemów z oddychaniem (np. u osób chorujących na astmę). Rozwiązaniem są respiratory, maseczki, okulary ochronne i rękawice nitrylowe zabezpieczające przed kontaktem z oparami i kroplami substancji chemicznych.

Piotr Kołaczek